在汽車制造的復(fù)雜系統(tǒng)中，汽車線束工程師扮演著至關(guān)重要的角色。他們是連接汽車各個電氣部件的“神經(jīng)中樞”構(gòu)建者，確保車輛的電力傳輸穩(wěn)定、信號傳遞準確，使現(xiàn)代汽車的各種智能功能得以實現(xiàn)和協(xié)同工作。以下將詳細介紹他們的具體工作內(nèi)容：
設(shè)計開發(fā)
整車線束布置：根據(jù)車型的整體設(shè)計和電氣架構(gòu)要求，確定線束在車內(nèi)的布局和走向。這需要綜合考慮車內(nèi)空間限制、其他零部件的位置以及電磁兼容性等因素，以確保線束能夠合理地分布在車輛的各個部位，避免與其他部件發(fā)生干涉，并盡量減少線路長度，降低電阻和信號損耗。
2D 和 3D 圖紙繪制：使用專業(yè)的設(shè)計軟件如 CATIAV5、AutoCAD 等，繪制線束的二維和三維圖紙。2D 圖紙用于詳細標注線束中各導(dǎo)線的規(guī)格、顏色、長度、接插件位置等信息，以及線束的形狀和尺寸；3D 圖紙則更直觀地展示了線束在車內(nèi)的空間布局和與周邊零部件的裝配關(guān)系，幫助設(shè)計師和其他工程人員更好地理解設(shè)計方案并進行虛擬裝配檢查。
電器 3D 布置方案設(shè)計：除了線束本身的布置，還需要對汽車電器進行三維布置設(shè)計，確保電器元件與線束的連接合理、方便維護，并且符合人機工程學(xué)和車輛的總體設(shè)計美學(xué)要求。
試驗驗證
DV/PV 試驗大綱制作：制定線束的設(shè)計驗證（Design Verification）和生產(chǎn)驗證（Production Validation）試驗大綱，明確試驗的項目、方法和標準。這些試驗旨在驗證線束是否滿足設(shè)計要求和相關(guān)法規(guī)標準，包括電氣性能、物理性能、耐久性等方面的測試。
線束 DVP 試驗驗證參與：積極參與線束的設(shè)計驗證試驗，對試驗過程進行監(jiān)控和記錄，分析試驗數(shù)據(jù)，及時發(fā)現(xiàn)并解決線束在設(shè)計和制造過程中存在的問題。根據(jù)試驗結(jié)果，對線束的設(shè)計或生產(chǎn)工藝進行調(diào)整和優(yōu)化，以提高其質(zhì)量和可靠性。
項目管理
配置表分解與需求明確：在項目初期，對整車的配置表進行分解，梳理出線束相關(guān)的配置信息和需求，明確線束的功能、性能和接口要求。這有助于制定合理的線束開發(fā)計劃和技術(shù)描述，為后續(xù)的設(shè)計和生產(chǎn)提供準確的依據(jù)。
技術(shù)協(xié)議簽訂與溝通協(xié)調(diào)：作為線束工程師，通常需要參與技術(shù)協(xié)議的談判和簽訂工作。與客戶、供應(yīng)商以及車內(nèi)其他系統(tǒng)工程師進行有效的溝通和協(xié)調(diào)，確保各方對線束的技術(shù)要求和交付標準達成一致，保證項目的順利進行。
生產(chǎn)制造支持
現(xiàn)場安裝指導(dǎo)與故障排查：在生產(chǎn)線上，為操作人員提供現(xiàn)場安裝指導(dǎo)，確保線束的正確安裝和裝配。及時處理生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的線束問題，協(xié)助解決裝配困難、質(zhì)量缺陷等技術(shù)難題，保障生產(chǎn)線的正常運行。
生產(chǎn)線問題處理與設(shè)變下發(fā)：對生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的線束質(zhì)量問題進行分析和總結(jié)，提出解決方案和改進措施，并及時下發(fā)設(shè)變通知，確保生產(chǎn)線能夠按照最新的要求進行生產(chǎn)，防止問題再次出現(xiàn)。
售后技術(shù)支持
售后手冊編輯與培訓(xùn)：負責(zé)編輯線束的售后維修手冊，為售后服務(wù)人員提供詳細的技術(shù)資料和維修指導(dǎo)。同時，可能需要對售后團隊進行相關(guān)培訓(xùn)，使他們熟悉線束的結(jié)構(gòu)、原理和維修方法，提高售后維修的效率和質(zhì)量。
售后質(zhì)量問題處理：參與售后市場中出現(xiàn)的與線束相關(guān)質(zhì)量問題的處理，分析故障原因，提供技術(shù)支持和解決方案。協(xié)助制定質(zhì)量改進計劃，跟蹤改進措施的落實情況，不斷提升線束產(chǎn)品的質(zhì)量和客戶滿意度。
